Il Poka Yoke

Poka Yoke è un termine giapponese che significa "a prova di errore" o "prevenzione dell'errore di distrazione". Un Poka Yoke è quindi uno stratagemma o un meccanismo in qualsiasi tipo di processo che aiuta un operatore a evitare di commettere errori o che li rende immediatamente evidenti.

I difetti si verificano quando gli errori possono raggiungere il cliente. Lo scopo del Poka Yoke è di progettare il processo o il prodotto in modo che gli errori possano essere rilevati e corretti immediatamente, eliminando i difetti alla fonte.


Errori e difetti

Shigeo Shingo, un ingegnere delle Toyota che insieme a T. Ohno fu uno dei principali artefici delle teorie del TPS, utilizzò per la prima volta negli anni ‘60 il termine POKA YOKE:

Citando Shingo: “Purtroppo è impossibile eliminare tutti gli errori da ogni attività umana. Gli errori dovuti a distrazioni sono possibili e inevitabili. Ma gli errori non si trasformeranno in difetti se esistono feedback e contromisure poste in essere dove nasce il difetto.”


Come è facilmente intuibile, quando un processo è gestito da un operatore è impossibile evitare che si commettano degli errori. Quello che si può fare è concentrare i propri sforzi per evitare che questi errori si trasformino in difetti e questo è possibile attraverso l’introduzione di contromisure dove può generarsi l’errore.


Gli errori sono inevitabili a causa della natura umana, mentre i difetti sono gli errori che raggiungono il cliente (cliente inteso, in senso lato, sia come cliente finale ma anche come reparto a valle). L'obiettivo finale di un sistema Poka Yoke è quello di evitare i difetti dovuti agli errori umani.

Il primo esempio di metodo Poka Yoke applicato alla vita comune è la spina elettrica: ce ne sono di varie tipologie a seconda del Paese, ma tutte sono progettate in modo che l’inserimento tra spina e presa sia possibile solo nella modalità corretta.


Riassumendo, l’obiettivo dei sistemi Poka Yoke è per prima cosa quello di evidenziare l’errore in modo che l’operatore possa correggerlo immediatamente per evitare che si trasformi in difetto per il cliente (su questo principio sono basate le automobili dotate di un segnale acustico per segnalare che sono state lasciate le luci accese), ma anche arrestare immediatamente il processo quando c'è un errore, in modo che non possano generarsene altri.


Di seguito le più comuni tipologie di errore che si possono trovare in ambito manifatturiero:


Errori di distrazione

  • Errori di assemblaggio (montato componente giusto in modo errato)

  • Errori di posizionamento (componente giusto nel posto errato)

  • Errori di montaggio di parti diverse (componente errato)

  • Errori di quantità

Dimenticanze

  • Omissioni di montaggio/lavorazione

  • Mancanza di materiali nell'assemblaggio

  • Errori di manovra impianti (lavorazione del pezzo errata)

Errori di processo

  • Errori di cambio formato