Il Total Productive Maintenance (TPM), si traduce con Manutenzione Produttiva Totale e si sviluppa all'interno del Toyota Production System. Si tratta di un sistema costituito da metodi e strumenti che mira al raggiungimento della massima efficienza degli impianti e alla riduzione dei costi totali della manutenzione.
Il #TPM è stato sviluppato nel ventennio '60-'80 presso la Toyota Motor Corporation e poi in tutte le principali aziende giapponesi. Recentemente, all’intero del World Class Manufacturing (WCM), il TPM viene declinato con alcuni pilastri tecnici, ciascuno dei quali finalizzato all'eliminazione di alcune categorie di perdite mediante l’utilizzo di opportuni metodi di miglioramento.
L’OEE (Overall Equipment Efficiency) è l’indicatore chiave per il monitoraggio delle prestazioni degli impianti e per l’evidenziare i punti di miglioramento. Si suddivide in 3 componenti: Efficienza, Disponibilità e Non qualità. Il prodotto dei 3 fattori restituisce il valore dell’OEE dell’impianto.
Vediamo di seguito quali sono i pilastri che costituiscono il TPM.
• Il pilastro della Manutenzione Autonoma (Autonomous Maintenance) ha a che fare con tutte le attività di miglioramento svolte dagli operatori (segnalazione anomalie, pulizia e ispezione, sistemazione posto di lavoro). L’obiettivo è quello di eliminare le situazioni di degrado delle macchine e di mantenerle in buono stato. La manutenzione autonoma ha impatto principalmente sulla la riduzione delle micro fermate e quindi porta ad un incremento dell’efficienza.
• la Manutenzione Professionale (Professiona Maintenance) riguarda l’organizzazione e il miglioramento della manutenzione e delle attività dei manutentori. L’intervento riguarda il ripristino delle condizioni di base della macchina, la segnalazione di anomalie, l’analisi dei guasti e l’eliminazione delle loro cause, l’introduzione di cicli di manutenzione ed infine la manutenzione su condizione. L’ordine e la pulizia in officina manutenzione e nel magazzino ricambi fanno parte integrante della metodologia. Lo sviluppo di questo pilastro ha impatto principalmente sulla la riduzione delle fermate per guasto e quindi porta ad un incremento della disponibilità degli impianti.
• Miglioramento specifico o miglioramento Focalizzato (Focused Improvement). Gestisce e sviluppa i metodi di analisi per la risoluzione di problemi specifici e complessi. Contiene metodi statistici avanzati di analisi dati e di problem solving. È il pilastro sviluppato nel Lean Six Sigma.
Il TPM si pone l’obiettivo di raggiungere la massima efficienza dagli impianti puntando sull'affidabilità dei processi e all'eliminazione dei loro fermi.
Il TPM è uno strumento Lean e del WCM che si applica soprattutto in aziende Capital Intensive, dove il costo di gestione e manutenzione degli impianti produttivi è rilevante. La Manutenzione Autonoma, invece, si presta a qualsiasi tipo di sistema produttivo, rappresentando lo sviluppo naturale delle #5s.
Per una corretta e proficua implementazione del TPM i pilastri devono essere introdotti mediante l’attività di piccoli gruppi di lavoro presenti sulle linee e sugli impianti (cantieri), interessando tutte le funzioni e i livelli aziendali, partendo dall'operatore di linea e i manutentori fino al direttore di stabilimento.
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