Recentemente e sempre più spesso sentiamo parlare di Smart Manufacturing, la rivoluzione dell’Industria 4.0, un nuovo trend che sta introducendo in fabbrica tecnologie che consentiranno di aumentare produttività e qualità, migliorando allo stesso tempo le condizioni di lavoro.
Le nove tecnologie abilitanti all’Industria 4.0, sono state classificate da Boston Consulting come riportato in figura.
I robot collaborativi, ad esempio, saranno in grado di lavorare fianco a fianco con il personale di produzione, ma anche di prendere decisioni autonome e comunicare tra loro per ottimizzare i parametri di funzionamento, a fronte di elaborazioni di dati raccolti sul campo.
Lo scenario che si prospetta è dunque sempre più “data-driven” (guidato dai dati). Una grossa mole di dati per l’appunto verrà per prima cosa raccolta da sensori sul campo, immagazzinata in database cloud e successivamente analizzata da complessi algoritmi. Lo scopo sarà quello di trovare correlazioni (fino a pochi anni fa impensabili) tra molteplici variabili al fine di prevedere e anticipare i problemi qualsiasi possa essere la loro natura (qualità, efficienza, affidabilità, ecc.).
Le macchine dunque impareranno e modificheranno il loro comportamento sulla base dei dati provenienti dalla fabbrica, in modo da accorgersi in anticipo di eventuali mal funzionamenti o derive del processo, limitando così i difetti e i fermi linea.
In questo contesto è di fondamentale importanza saper implementare strumenti e tecniche di Lean Manufacturing, la produzione snella. Per quali motivi?
Ad esempio saper identificare tramite strumenti come la Value Stream Map il flusso del valore, conoscere e valorizzare l’impatto negativo delle attività a NON valore aggiunto, permetterà di non cadere in un grossolano errore: la DIGITALIZZAZIONE e l’AUTOMATIZZAZIONE degli sprechi!
È questo infatti uno dei principali rischi che si dovranno affrontare nel percorso “Industria 4.0” che rivoluzionerà il mondo delle Operations.
L’accesso rapido e a minor costo (grazie a misure intraprese dalla maggior parte dei governi nel mondo) a nuove tecnologie, senza aver prima compreso e rivisitato in ottica Lean i processi interni per massimizzare il valore aggiunto per il cliente, comporterebbe infatti principalmente un costo, con benefici limitati nel tempo e certamente sotto le aspettative.
Rivestirà dunque un ruolo fondamentale in azienda chi saprà interpretare e analizzare i dati per “capire” i processi e misurarli. Queste informazioni saranno utilizzate per indirizzare
la rimozione degli sprechi individuati, utilizzando la tecnologia come supporto
la “digitalizzazione” delle attività a valore aggiunto dove possibile
il processo di miglioramento continuo, che dovrà seguire l’implementazione tecnologica
La definizione delle variabili e dei KPI che saranno utilizzati per monitorare la fabbrica in tempo reale e focalizzare la raccolta dati per raggiungere gli obiettivi aziendali.
Mappare il flusso del valore al fine di individuare gli sprechi, sapere leggere e analizzare i dati, definire gli indicatori per monitorare le prestazioni sono alcune delle attività che faranno della persona un elemento chiave e imprescindibile della trasformazione digitale della fabbrica.
Da ultimo ma non meno importante, vi è il rischio che le nuove tecnologie non vengano inglobate in un sistema organico e coerente, come prevede la filosofia Lean.
Questi concetti sono ampiamante approfonditi nei nostri percorsi di certificazione Lean Six Sigma.
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